ABS樹脂注塑成型加工要點如下：

一、材料干燥

1. 干燥的重要性

a. ABS 樹脂是一種吸濕性材料，在生產(chǎn)、儲存和運輸過程中，容易從周圍環(huán)境中吸收水分。水分的存在會對注塑成型過程及制品質(zhì)量產(chǎn)生嚴重影響。

b. 在注塑過程中，水分會在高溫下變成水蒸氣，導致制品內(nèi)部產(chǎn)生氣泡。這些氣泡會降低制品的機械性能，如強度和韌性，還可能使制品表面出現(xiàn)流紋、銀紋等缺陷，嚴重影響外觀質(zhì)量。而且，過多的水分還可能引起材料在料筒內(nèi)的水解反應，使材料性能劣化。

2.干燥條件

a. 干燥溫度：一般推薦的干燥溫度范圍為 80 - 90℃。這個溫度范圍能夠有效地去除材料中的水分，同時又不會使材料過熱而發(fā)生性能變化。如果溫度過高，可能會導致 ABS 樹脂的某些添加劑分解，影響材料的穩(wěn)定性和性能。例如，一些抗氧劑在過高溫度下可能失去活性，使材料在后續(xù)加工和使用過程中更容易氧化。

b. 干燥時間：干燥時間通常為 2 - 4 小時。不過，具體的干燥時間需要根據(jù)材料的初始含水率、干燥設(shè)備的效率以及生產(chǎn)環(huán)境的濕度等因素來調(diào)整。在濕度較高的環(huán)境下，材料可能吸收更多水分，需要適當延長干燥時間。同時，使用不同批次的 ABS 樹脂時，也可能需要對干燥時間進行微調(diào)，以確保材料含水率達到合適水平，一般要求含水率低于 0.1%。

二、注塑溫度

1. 溫度范圍確定依據(jù)

ABS 的熔融溫度通常在 220 - 260℃之間。這一溫度范圍是由 ABS 樹脂的分子結(jié)構(gòu)和物理性質(zhì)決定的。ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種單體聚合而成的共聚物，不同單體的比例和相互作用影響了其熔融特性。在這個溫度區(qū)間內(nèi)，材料能夠從固態(tài)順利轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂辛己昧鲃有缘娜廴趹B(tài)，以便在注塑過程中能夠均勻地填充模具型腔。

2. 溫度控制要點

a. 料筒溫度：沿料筒從后向前，溫度應逐漸升高。后端溫度可稍低，一般在 200 - 220℃，以防止材料過早熔化而在料筒內(nèi)結(jié)塊；前端靠近噴嘴部分溫度應較高，約 240 - 260℃，確保材料在進入模具前完全熔融且具有合適的流動性。在整個注塑過程中，料筒溫度的穩(wěn)定性至關(guān)重要。溫度波動過大會導致材料的粘度變化，影響熔體的均勻性和流動性，進而使制品出現(xiàn)質(zhì)量問題。

b. 噴嘴溫度：噴嘴溫度應與料筒前端溫度相匹配，通?？刂圃?230 - 250℃。如果噴嘴溫度過高，材料在噴嘴處可能發(fā)生過熱降解，產(chǎn)生黑色斑點或焦化物，這些雜質(zhì)會混入制品中，降低制品質(zhì)量；如果溫度過低，材料在噴嘴處可能凝固，堵塞噴嘴，導致注塑過程中斷，或者使熔體在進入模具時產(chǎn)生較大的壓力降，影響熔體的流動和制品的填充質(zhì)量。

三、注塑壓力

1. 壓力選擇依據(jù)

ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高。這是因為 ABS 分子鏈中含有丁二烯橡膠相，使其具有一定的彈性和較高的粘度。因此，在注塑時通常需要采用較高的注塑壓力，以確保材料能夠在模具型腔內(nèi)順利流動和填充。然而，注塑壓力并非越高越好，對于小型、構(gòu)造簡單且厚度較大的制件，可以使用較低的注塑壓力。這是因為在這種情況下，熔體在型腔內(nèi)的流動阻力較小，較低的壓力就能滿足填充要求。例如，對于厚度在 5mm 以上、形狀為簡單立方體的 ABS 制件，注塑壓力可以控制在 50 - 70MPa。

2. 壓力對制品質(zhì)量的影響

在注射過程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小對制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度有重要影響。如果壓力過小，塑料在冷卻收縮過程中與型腔表面脫離接觸的機會增大，制品表面容易出現(xiàn)霧化現(xiàn)象，即表面光澤度降低，呈現(xiàn)出模糊不清的外觀。這是因為壓力不足導致熔體與模具壁之間的貼合不緊密，冷卻過程中形成的表面層不均勻。相反，如果壓力過大，塑料與型腔表面的摩擦作用強烈，一方面會使制品表面產(chǎn)生劃痕、拉傷等外觀缺陷，另一方面容易造成材料在模具表面的粘附，即粘?，F(xiàn)象。粘模不僅會影響制品的脫模，還可能損壞模具表面，降低模具的使用壽命。

四、注塑速度

1. 速度選擇原則

ABS 料一般采用中等注塑速度效果較好。中等注塑速度可以在保證熔體順利填充模具型腔的同時，減少因速度過快或過慢帶來的質(zhì)量問題。這是因為合適的注塑速度有助于維持熔體的穩(wěn)定性和均勻性，使材料在型腔內(nèi)的流動更加平穩(wěn)。

2. 速度對制品質(zhì)量的影響

a. 注塑速度過快：如果注塑速度過快，塑料在高速流動過程中會因劇烈的剪切作用而產(chǎn)生大量的摩擦熱。這些額外的熱量可能導致塑料燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。例如，在生產(chǎn)具有精細表面紋理或外觀要求較高的 ABS 制品時，過快的注塑速度會使這些表面細節(jié)無法清晰呈現(xiàn)，并且可能在制品表面留下明顯的熔接痕，影響制品的美觀度和質(zhì)量。此外，高速注塑還可能導致空氣被卷入熔體中，進一步加劇制品內(nèi)部的缺陷。

b. 注塑速度過慢：但在生產(chǎn)薄壁及復雜制件時，需要保證有足夠高的注塑速度，否則難以充滿型腔。薄壁制件的冷卻速度快，如果注塑速度過慢，熔體在還未完全填充型腔時就已經(jīng)開始冷卻凝固，導致制品出現(xiàn)短射、缺料等問題。對于復雜制件，其內(nèi)部的薄壁部分、加強筋、倒扣等結(jié)構(gòu)需要熔體在短時間內(nèi)能夠到達并填充，如果注塑速度不足，這些部位很容易出現(xiàn)填充不完全的情況，影響制品的結(jié)構(gòu)完整性和功能。

五、保壓壓力和時間

1. 保壓壓力的設(shè)定

保壓壓力的增加可以改善產(chǎn)品的縮水及內(nèi)部質(zhì)量。在保壓階段，適當?shù)膲毫梢匝a充因熔體冷卻收縮而減少的體積，使制品更加致密，減少內(nèi)部空洞和縮痕的產(chǎn)生。然而，保壓壓力過高會導致內(nèi)應力變大。這是因為過高的壓力會使制品內(nèi)部的分子鏈在冷卻過程中受到過度的擠壓和拉伸，當制品脫模后，這些內(nèi)應力可能會逐漸釋放，導致制品變形、翹曲甚至開裂。因此，在保證產(chǎn)品外觀質(zhì)量的前提下，應盡量選用較低的保壓壓力。例如，對于一些外觀要求較高、尺寸精度要求嚴格的 ABS 制品，保壓壓力可通過試模逐步調(diào)整，一般初始可設(shè)定在注射壓力的 50% - 70% 左右，然后根據(jù)制品的實際情況進行優(yōu)化。

2. 保壓時間的設(shè)定

保壓時間的設(shè)定基于澆口隨著冷卻固化，螺桿再推進到成型品不再有壓力的時間。保壓時間過長，材料填充容易過剩，分子間隙變小，內(nèi)部應力變大。這是因為在保壓后期，熔體已經(jīng)基本冷卻凝固，如果繼續(xù)施加壓力，會使制品內(nèi)部的分子結(jié)構(gòu)進一步被壓縮，增加內(nèi)應力。同時，過長的保壓時間還會延長注塑周期，降低生產(chǎn)效率。保壓時間過短，產(chǎn)品容易發(fā)生收縮，尺寸會變得不穩(wěn)定。這是因為熔體在冷卻過程中沒有得到足夠的壓力補充，體積收縮得不到有效控制，導致制品尺寸變小，特別是對于一些尺寸精度要求高的制品，這種尺寸變化可能會導致制品不合格。保壓時間的設(shè)定以產(chǎn)品重量不變時的最短時間為最佳保壓時間。在實際生產(chǎn)中，可以通過稱重法來確定保壓時間，即在不同保壓時間下測量制品的重量，當重量不再變化時的保壓時間即為合適的保壓時間。

六、模具溫度

1. 溫度范圍及其作用

一般調(diào)節(jié)模溫為 75 - 85℃。當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求 70 - 80℃，動模溫度要求 50 - 60℃。合適的模具溫度對于 ABS 制品的質(zhì)量至關(guān)重要。較高的模具溫度，會使制件的流動良好，熔接線強度高，產(chǎn)品內(nèi)部應力小。這是因為高溫模具可以使熔體在型腔內(nèi)保持較好的流動性，有利于熔體在不同流動方向的交匯處更好地融合，提高熔接線的強度。同時，較高的模具溫度可以使制品在冷卻過程中更加均勻，減少因冷卻速度差異引起的內(nèi)應力。但是，較高的模具溫度會使制品的冷卻時間延長，從而適當延長了成型周期，降低了生產(chǎn)效率。

2. 溫度對制品質(zhì)量的影響

若模具溫度過低，可能會導致產(chǎn)品內(nèi)應力過高、產(chǎn)品性能下降、產(chǎn)品脆裂、螺紋孔破裂、涂裝破裂等不良情況。低溫模具會使熔體在型腔內(nèi)迅速冷卻凝固，熔體的流動性變差，容易產(chǎn)生較大的內(nèi)應力。這些內(nèi)應力在制品使用過程中可能會逐漸釋放，導致制品出現(xiàn)各種質(zhì)量問題。例如，對于有螺紋結(jié)構(gòu)的 ABS 制品，如果模具溫度過低，螺紋孔周圍的材料在冷卻過程中因內(nèi)應力過大可能出現(xiàn)破裂，影響制品的使用功能。而且，低溫模具成型的制品表面質(zhì)量也較差，可能出現(xiàn)表面粗糙、光澤度低等問題。

七、料量控制

1. 料量對制品質(zhì)量的影響

一般注塑機注 ABS 塑料時，其每次注塑量僅達標準注塑量的 75%。這是因為適當減少注塑量可以提高熔體在型腔內(nèi)的流動性和分布的均勻性。如果注塑量過大，熔體在型腔內(nèi)的流動阻力會增大，容易導致熔體在型腔內(nèi)的壓力分布不均勻，進而影響制品的質(zhì)量，如出現(xiàn)密度不均勻、內(nèi)部空洞等問題。

2. 合適料量的選擇依據(jù)

為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定、表面光澤和色調(diào)的均勻，注塑量為標定注塑量的 50% 為宜。在這個注塑量下，熔體在型腔內(nèi)能夠更加平穩(wěn)地流動和填充，減少因熔體流動不穩(wěn)定帶來的質(zhì)量問題。同時，較小的注塑量可以使模具在每次注塑后的清理和維護更加方便，有利于保持模具的良好狀態(tài)，延長模具的使用壽命。

八、模具設(shè)計

1. 壁厚均勻性要求

產(chǎn)品壁厚要求均勻，ABS 產(chǎn)品壁厚差控制在 25% 以內(nèi)，防止壁厚差過大而局部應力集中。壁厚不均勻會導致熔體在型腔內(nèi)的冷卻速度不同，厚壁部分冷卻慢，薄壁部分冷卻快。在冷卻過程中，這種差異會引起制品內(nèi)部產(chǎn)生不均勻的收縮應力，尤其是在壁厚變化較大的過渡區(qū)域，應力集中現(xiàn)象更為明顯。這可能導致制品在這些部位出現(xiàn)開裂、變形等質(zhì)量問題。例如，在設(shè)計 ABS 外殼類制品時，如果壁厚差異過大，在使用過程中外殼可能會因局部應力集中而出現(xiàn)裂縫，影響產(chǎn)品的外觀和功能。

2. 加強結(jié)構(gòu)設(shè)計要點

在強度弱的柱子根部添加圓角或加強筋，以防止柱子斷裂。柱子是許多塑料制品中常見的結(jié)構(gòu)，用于連接、固定等功能。柱子根部由于承受較大的應力，如果設(shè)計不合理，很容易發(fā)生斷裂。添加圓角可以減少應力集中，使應力在根部區(qū)域更加均勻地分布。加強筋的設(shè)置則可以增加柱子的強度和剛性，提高其承載能力。例如，在一些 ABS 材質(zhì)的電子設(shè)備外殼中，用于固定電路板的柱子通過添加圓角和加強筋，可以有效地避免在安裝和使用過程中因受力而斷裂。卡扣等緊固件的根部需要倒圓角，r 角的大小取決于產(chǎn)品的壁厚，r 角與壁厚之比必須在 0.3 以上，但也要考慮產(chǎn)品表面的收縮問題。合適的圓角設(shè)計可以提高卡扣根部的強度，減少因頻繁使用導致的根部斷裂風險，同時要注意避免因圓角過大而引起產(chǎn)品表面收縮不均勻的問題。

3. 冷卻水路設(shè)計要點

模具冷卻水路的設(shè)計應確保冷卻的均勻性，避免冷卻不均勻、收縮不均勻引起的內(nèi)應力。冷卻水路的布局、管徑、間距等因素都會影響模具的冷卻效果。合理的冷卻水路設(shè)計應該使模具各個部位的冷卻速度相近，這樣可以保證制品在冷卻過程中均勻收縮，減少內(nèi)應力的產(chǎn)生。例如，對于形狀復雜的 ABS 制品模具，冷卻水路應根據(jù)制品的形狀和壁厚進行優(yōu)化設(shè)計，采用不同的冷卻回路和冷卻方式，如分區(qū)冷卻、螺旋式冷卻等，以實現(xiàn)最佳的冷卻效果。